3. Ступица маховика
Ступица маховика (рис. 63) до 1977 г. изготовлялась из стали 15ХФ (ГОСТ 4543—71). Поверхность Д2 и конус ступицы подвер­гались цементированию и закалке с нагревом ТВЧ на глубину 0,6—1,5 мм до твердости HRC 56—64. С 1977 г. ступица изготав­ливается из стали 40Х (ГОСТ 4547—71) с закалкой ТВЧ.
Ступица центральным отверстием с конусностью 1:50 напрес­совывается на хвостовик коленчатого вала. Угловое положение ступицы относительно коленчатого вала обеспечивается шпонкой 2, входящей в паз вала.
В двенадцать резьбовых отверстий М16X1,5 ввертываются болты крепления маховика; в два отверстия диаметром Д, рав­ным 22~£™ мм, запрессованы штифты, фиксирующие маховик
относительно ступицы. В резьбовое отверстие Ml 15×3 устанав­ливается съемник ступицы при снятии последней с коленчатого вала.
На ступице не допускается наличие сколов и трещин любого размера и расположения. Проверка производится с помощью магнитного дефектоскопа.
Поверхность Д2 ступицы, по которой установлен сальник, име­ет номинальный диаметр 139,8_o,os мм. При наличии рисок или задиров поверхность Д2 следует шлифовать и полировать до чис­тоты 0,2 мкм, не более. При этом диаметр Д2 должен быть не ме­нее 139,40 мм; если он менее 139,40 мм, ступицу восстанавливают

наплавкой, хромированием или осталиванием с последующей об­работкой под номинальный размер.
Внутренняя посадочная поверхность с конусностью 1:50 имеет номинальный диаметр Дь равный 100,58+0,035 мм на расстоянии 55 мм от торца ступицы. При наличии задиров или рисок поверх­ность следует зачистить и полировать до шероховатости Ra не более 1,25 мкм после чего проверить конусным калибром на краску. Пятно контакта при проверке на краску у новой ступицы не менее 85%; при ремонте допускается увеличение диаметра Д до 100,625 мм с уменьшением пятна контакта до 75%, не менее,
Резьба M16XU5 проверяется осмотром и резьбовой пробкой; срыв резьбы более двух ниток не допускается. При срыве или износе резьбы Mi 15×3 допускается ремонт наваркой внутреннего диаметра с последующей обработкой под номинальную резьбу.
Штифты 3 заменяются при ослаблении их посадки и при об­работке посадочных отверстий в маховике на ремонтный размер. Новые штифты номинального 3 или ремонтного 4 размеров изго­товляются из стали 45 (ГОСТ 1050—60) с последующей закал­кой и отпуском до твердости HRC 30—37.
После запрессовки штифтов кромки П отверстий ступицы рас-кернить в четырех точках.
4. Роликовый подшипник коленчатого вала
Коренными подшипниками коленчатого вала служат ролико­вые радиальные подшипники качения с короткими цилиндриче­скими роликами (рис. 64).
Наружное кольцо / и ролики 2 изго­товлены из стали ШХ15СГ (ГОСТ 801 — 60), сепаратор 3 — из латуни ЛС 59-1Л (ГОСТ 17711—72). Внутреннего кольца подшипник не имеет. Беговая дорожка для роликов выполнена на коленчатом вале.
Наружное кольцо и сепаратор с ро­ликами составляют комплект. Их мар­кируют на торцах Т порядковым номе­ром в пределах месячного выпуска. Не допускается установка на двигатель де­талей из разных комплектов и разворот деталей с нанесенными на них марки­ровками в разные стороны.
При снятом наружном кольце внут­ренний диаметр, описываемый ролика­ми, должен быть не менее 203,5 мм, что

необходимо для свободного надевания сепаратора с роликами на коленчатый вал.
Рис. 64. Роликовый подшипник коленчатого вала
Таблица 15
Роликовые подшипники коленчатого вала
Размер
Номер подшипника
D, мм
Н, мм
1- Й ремонтный
2- й ремонтный
240-1005370-Б (2622134ЛМ) 240-1005370-Б-Бр (2622134Л1М) 240-1005370-Б-Вр (2622134Л2М)
109+0,085 +0,060
34-0,02 34,5^0,02 34,5_о(02
Для возможности ремонта коленчатого вала роликовые под­шипники выпускаются трех размеров, приведенных в табл. 15 (см. рис. 64).
При ремонте двигателя состояние подшипников должно быть тщательно проверено.
Не допускаются к установке на двигатели подшипники, име­ющие: трещины, выкрашивание металла и наличие питтинга на рабочих поверхностях; следы коррозии, глубокие риски и забои­ны на наружных кольцах и роликах; надломы, сквозные трещины, забоины и вмятины на сепараторе подшипника; износ внутренней рабочей поверхности наружного кольца и роликов (размер Д на рис. 64): до 192,100 мм — для подшипников основного размера, до 191,600 мм — для 1-го ремонтного размера и до 190,600 мм — для 2-го ремонтного размера; износ роликов по длине до 33,95 мм — для основного размера и 34,45 мм — для подшипни­ков ремонтных размеров.
5. Механизм проворота коленчатого вала
Для проворота коленчатого вала при регулировочных рабо­тах на двигателе устанавливается механизм проворота. Механизм проворота смонтирован в картере маховика с правой стороны двигателя.
Корпус 4 (рис. 65), отлитый из алюминиевого сплава АЛ-10В (ГОСТ 2685—75), крепится тремя винтами к картеру маховика. В отверстие корпуса установлена передняя цапфа шестерни 2, причем шлицевой конец ее выступает из корпуса. Задняя цапфа шестерни установлена в специальную расточку задней стенки картера маховика.
В ступенчатое центральное отверстие шестерни установлен упор 1 и возвратная пружина 3. В свободном состоянии механиз­ма проворота пружина отжимает шестерню до упора в корпус.
Коленчатый вал проворачивают специальным ключом (тре­щоткой). Ключ надевают на выступающий шлицевой конец пе­редней цапфы шестерни. Для введения шестерни в зацепление с венцом маховика необходимо, преодолевая усилие пружины, пе-
реместить шестерню в осевом на­правлении до упора торца ее в дно расточки в задней стенке картера маховика.
В процессе работы маховика проворота коленчатого вала воз­можны следующие неисправнос­ти его деталей: износ или смятие зубьев шлицевого конца передней цапфы шестерни под головку спе­циального ключа и поломка или потеря упругости возвр атной

При износе зубьев шлицево­го конца передней цапфы шес­
Рис. 65. Механизм проворота колен­чатого вала
терни до диаметра 32,5 мм по­следний ремонтируют путем заварки и последующего изготовления новых зубьев шлицевого конца. При поломке или снижении упру­гости пружины на 50% ее заменяют новой. Проверку упругости пружины производят на приборе МИП-10-1, при сжатии ее до раз­мера 40 мм; нагрузка, прилагаемая при этом, должна быть не менее 1 кгс.
6. Разборка шатунно-поршневого комплекта
Шатунно-поршневые комплекты разбираются в следующем порядке:
с помощью специального приспособления (рис. 66) снять поршневые кольца. Для этого нужно надеть приспособление на поршневое кольцо. Губки приспособления ввести в замок кольца,

Рнс. 66. Приспособление для снятия и надевания поршневых колец:
I — поршневое кольцо; 2 — губки; 3 — рукоятка
сжимая рукоятки приспо­собления, развести замок кольца до упора в обойму приспособления и снять при­способление с поршня вме­сте с кольцом. Обойма при­способления должна огра-Рис. 67. Щипцы для удаления и установ- ничивать расширение коль­ки стопорного кольца поршневого пальца на до диаметра 142,5 мм;
с помощью щипцов (рис. 67) сжать пружинные стопорные кольца поршневого пальца и вы­нуть их;
нагреть поршень в масляной ванне при температуре масла 80— 100°С не менее 10 мин и вынуть поршневой палец.

7. Шатуны
Шатун (рис. 68) изготовлен из стали 40Н2МА (ГОСТ 4543—71), а крышка из стали 40Х (ГОСТ 4543—71). Ниж­няя головка имеет косой разъем под углом 55°d=30′ к продольной оси. Шатун соединен с крышкой двумя болтами, ввернутыми в
+ J.T
резьбовые отверстия тела шатуна. Фиксация шатуна и крышки осуществляется по шлицам и фиксирующему пояску на одном из шатун­ных болтов. Очень важно для работы шатунных бол­тов и вкладышей плотное сопряжение шлицев, поэто­му грязь, заусенцы и забо­ины на шлицах не допуска­ются. Шатун с крышкой составляют комплект, одна из деталей которого не мо­жет быть заменена деталью другого комплекта. Перед сборкой шатуна резьбу бол­тов смазывают графитной смазкой. Затяжку начина­ют с длинного болта тари­рованным ключом крутя­щим моментом 20—22кгс-м. На шатуне и крышке .в бли­зи стыка наносятся метки спаренности шатуна с кры­шкой.
В нижней головке шату­на имеется отверстие диа-

Щ65,м менее, для крышки
Рис. 68. Шатун

Comments are closed.